Cet article explique ce qu’est le contrôle réception, et comment l’utiliser au mieux pour gagner en qualité.

A quoi sert le contrôle réception ?

Le contrôle réception permet l’acceptation ou le rejet d’un lot de pièces présenté par un fournisseur (interne ou externe).

 

Que faut-il définir pour le contrôle réception ?

1/ On détermine au départ :
• un niveau de contrôle du lot (une sévérité)
• un NQA (Niveau de Qualité Acceptable) par caractéristique

2/ En fonction du niveau de contrôle, du NQA et de la taille du lot, la norme indique un nombre de pièces à prélever suivant qu’on est en mode normal, réduit et renforcé, ainsi qu’un critère d’« acceptation » et un critère de « rejet ».

3/ Caractéristique par caractéristique :
• on accepte le lot si on a moins de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère d’acceptation)
• on refuse le lot si on a plus de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère de rejet).

 

Voici un exemple :

Je reçois un lot de 100 pièces.
En fonction d’un niveau de contrôle défini, on me demande de prélever 20 pièces sur ce lot.

Pour une caractéristique suivie avec un NQA de 4, j’obtiens un critère d’acceptation à 2 et un critère de rejet à 3 :

• je refuse le lot dès que j’ai 3 pièces mauvaises (ou plus) pour cette cote
• je peux l’accepter si je n’ai aucune, 1 ou 2 pièces mauvaises seulement

Pour une caractéristique plus critique suivie avec un NQA de 1, j’obtiens un critère d’acceptation à 0 et un critère de rejet à 1

• je refuse le lot dès que j’ai une pièce mauvaise pour cette cote
• je ne peux l’accepter que si les 20 pièces contrôlées sont conformes

 

Le principe de base est donc relativement simple.
Je ne mesure qu’un échantillon du lot (et non pas 100%), et j’ai des critères plus ou moins sévères selon les niveaux de criticité de mes caractéristiques.

 

Les fonctions avancées du contrôle réception

Nous allons voir que ce principe de base peut être rapidement complété.

En fonction de l’historique des lots de pièce déjà reçus (pour un fournisseur donné), on va également gérer des types de contrôle :

Le contrôle réduit

Les lots reçus étaient acceptés, on réduit donc le nombre de pièces à contrôler et on ajuste les critères d’acceptation et de rejet.

 

Le contrôle renforcé

Les derniers lots reçus présentaient des problèmes, et on augmente donc le nombre de pièces à contrôler.

 

Le mode skip

Si le niveau de qualité reçu est vraiment excellent et se maintient (c’est-à-dire que l’on est en contrôle réduit depuis longtemps), on peut même passer en mode « skip », c’est-à-dire qu’on ne contrôle plus la caractéristique concernée pour chaque lot, mais uniquement pour un lot sur 3, sur 5, voire moins.

Ce passage entre les différents modes (de renforcé à normal et de réduit à skip) ainsi que les conditions qui le permettent s’appelle la dynamisation. Il est très important que cette dynamisation soit à la caractéristique ! Sur un même lot de pièces, on peut contrôler des caractéristiques en mode normal, d’autres en mode réduit, et d’autres encore en mode renforcé.

 

Le contrôle progressif

En plus du plan d’échantillonnage simple présenté ci-dessus (quand on a contrôlé le nombre de pièces demandé, on ne peut qu’accepter ou refuser le lot), on a également des plans d’échantillonnages double, multiple ou progressif (on peut ne pas accepter ou refuser du « premier coup », mais demander à retirer un échantillon pour compléter l’étude).

Au niveau pratique, le contrôle progressif est certainement le type de contrôle le plus prometteur : on peut arrêter le contrôle (en acceptant ou refusant le lot) à chaque nouvelle pièce contrôlée ; on n’est pas obligé d’attendre la fin du contrôle de l’échantillon défini.

Configuré avec les mêmes risques statistiques qu’un plan d’échantillonnage simple ou double, c’est le plan qui limite au maximum le nombre de pièces mesurées, tout en assurant les mêmes résultats !
On a également une façon particulière d’exprimer les critères d’acceptation et de rejet pour les caractéristiques mesurées. Dans ce cas, on va parler de coefficient K (Ki et Ks), et l’acceptation va être le résultat d’un calcul faisant intervenir la moyenne et la dispersion des mesures des pièces du lot.

 

Quel est l’avantage d’un logiciel de contrôle réception ?

En fonction de l’effectif du lot et de niveaux de qualités aacceptables (NQA), le logiciel configure un tableau de mesure à contrôler, caractéristique par caractéristique.
En fonction de l’historique des dernières mesures pour chaque cote contrôlée, le logiciel peut faire évoluer dynamiquement le niveau de contrôle :

• renforcé (on contrôle plus de pièces et on augmente le critère d’acceptation),
• ou réduit (on contrôle moins de pièces).

 

Frédéric Henrionnet
CT Infodream

 

Découvrir Qualaxy Control, le module de contrôle réception de la Suite Qualaxy
Découvrir les fonctions avancées de Qualaxy Control, le module de contrôle réception de la Suite Qualaxy

Pour en savoir plus, lire aussi sur notre blog l’article Quelques principes du contrôle réception

Cet article décrit les principes du contrôle réception et répond aux questions suivantes :

• qu’est-ce que le contrôle réception ?
• quelles sont les différences avec le SPC ?
• comment optimiser le contrôle réception ?

 

Qu’est-ce que le Contrôle Réception ?

Le contrôle réception (on parle aussi de contrôle d’entrée ou de contrôle de lots) est l’opération qui permet de statuer sur la validité d’un lot de pièces ou de composants achetés à l’extérieur. Ce lot est-il « conforme » ou non ? Si oui, je le fais entrer au magasin. Sinon, je le refuse et le retourne à mon fournisseur.

Cette opération de contrôle est critique, et d’une importance extrême. Si je refuse un lot de pièces, et que ma production est en flux tendus, je peux déstabiliser mon atelier (pénurie de matière, ou pénurie de composants). Si j’accepte un lot de pièces « non conforme », je vais augmenter mon niveau de non qualité et mes difficultés d’assemblage.

Les répercussions de cette décision sont donc immédiates en production…

Les règles et normes définissant ce type de contrôle sont répertoriées par le vocable « Contrôle Réception », (par exemple normes ISO2859 ou ISO3951).

 

 

Quel est le principe du Contrôle Réception ?

Le principe est de valider un lot en contrôlant un échantillon de pièces (on ne veut pas contrôler 100% de l’effectif). En fonction du risque que l’on peut décider de prendre, on va décider du nombre précis de pièces à contrôler (la taille d’échantillon) et des critères d’acceptation (sur mon lot de 1000 pièces, j’en contrôle 20, et s’il y en a 2 ou plus qui ne sont pas conformes, je refuse le lot).

Au niveau pratique, on parle de NQA (Niveau de Qualité Acceptable) ou NQT (Niveau de Qualité Toléré).

Les risques pris sont de deux types :

1. accepter à tort un lot qui présenterait trop de pièces non conformes (risque client)
2. refuser à tort un lot qui aurait au réel un nombre acceptable de pièces non conformes (risque fournisseur)

Pour une description plus précise des termes et indicateurs, vous pouvez lire l’article « Contrôle réception vs SPC ».

 

Les différences avec le SPC

On parle de risques (α, β), on parle d’échantillon, on parle de statistique. Les liens avec le SPC (Statistical Process Control ou Maîtrise Statistique des Procédés) sont évidents.

 

La continuité temporelle des cartes

La différence fondamentale réside dans la continuité temporelle des cartes.

En contrôle d’entrée, on prend des pièces de manière aléatoire dans un lot, et on n’a donc aucune notion temporelle entre elles. On ne sait pas si la pièce A a été fabriquée avant la pièce B.

En suivi SPC, on prend des mesures sur des pièces consécutives, qui se suivent, et qui permettent donc de détecter des dérives ou des décentrages.

 

L’interprétation des résultats

Une autre différence avec le SPC réside dans l’interprétation des résultats. On est donc obligé de réfléchir et de statuer en constat.

En contrôle réception, à la fin du contrôle de l’échantillon et en fonction des risques et des paramètres pris, on accepte ou on refuse l’intégralité du lot.

En suivi SPC, l’interprétation est dynamique. On modifie les paramètres process permettant d’interagir directement sur la qualité de la production.

Pour en savoir plus, lire l’article « Contrôle réception vs SPC ».

Comment optimiser le contrôle réception ?

En suivant le même parallèle que pour SPC, on peut vouloir optimiser le contrôle réception par différents moyens.

Alléger les contrôles

Avoir des contrôles plus légers (réduits) ou plus sévères (renforcés) suivant l’historique de vos relations avec le fournisseur (plus ou moins bien noté selon la qualité des lots de pièces préalablement livrés)

Avec des types d’échantillonnage simple ou progressif

Avoir des types d’échantillonnage permettant de statuer « au plus vite » sur le lot :

• échantillonnage simple, classique : je mesure tout mon échantillon et je statue sur l’intégralité du lot ;
• échantillonnage progressif : je m’arrête dès que je suis certain d’être suffisamment bon (ou mauvais)

 

Avec des mesures dimensionnelles

Avoir des contrôles avec des mesures dimensionnelles, et pas seulement des « bons » ou « pas bons ».

Toutes ces possibilités d’optimisation sont liées au risque initial que l’on décide de prendre. On peut modifier l’échantillonnage ou les règles d’acceptation tout en assurant statistiquement le même risque en entrée !

Mais le fait d’optimiser ce contrôle peut permettre selon les cas de gagner jusqu’à 50% de temps de contrôle.

Il est primordial d’utiliser un logiciel qui permette de travailler selon les différentes normes (attributs, mesures), les différents plans d’échantillonnage (simple, double, …), ou qui permette de dynamiser à la caractéristique.

 

Frédéric Henrionnet
CT Infodream

 

En savoir + sur le logiciel Qualaxy SPC

Dans cet article, nous allons aborder deux notions du domaine de la Qualité : le contrôle réception et le SPC. Quels liens existent entre les deux ? Quelles sont les fonctions communes ? Contrôle réception vs SPC, c’est parti !

Les fonctions Contrôle réception et SPC

On sépare souvent le contrôle réception (contrôle d’entrée des pièces et composants achetés) et le contrôle SPC (contrôle en cours de production des pièces fabriquées). Ce ne sont en effet pas les mêmes références, ni les mêmes personnes (contrôleurs dans le premier cas, opérateurs dans le second), ni souvent les mêmes lieux de contrôle (laboratoire ou atelier). Mais le produit fini fabriqué et assemblé par l’entreprise intègre bien ces deux types de pièces. Faut-il donc continuer à opposer ces deux fonctions, et surtout continuer à dissocier ces deux types de données de mesure ?

 

Qu’est-ce que le contrôle réception ?

Le contrôle réception (ou contrôle à réception, contrôle d’entrée) permet d’accepter ou de refuser un lot de pièces en provenance d’un fournisseur (externe le plus souvent, mais interne également). Cette étape est très importante. En effet, refuser un lot peut provoquer une pénurie de matière dans l’atelier (surtout si l’on est en flux tendus). Accepter un lot contenant des composants potentiellement non conformes peut également causer une crise qualité dans la suite du process.

Lire notre article Qu’est-ce que le contrôle réception ? pour en savoir plus.

 

Contrôle réception : suivi des fournisseurs et reporting

L’unité de base du contrôle réception est le lot de pièces.

Mais de même que l’objectif du SPC est de passer d’une vision « conformité pièce » à une vision « évolution statistique », un logiciel de Contrôle Réception se doit de gérer l’évolution dans le temps des différentes acceptations, des différents fournisseurs, etc. Il doit donc proposer un reporting complet : tableau récapitulatif des lots, des fournisseurs, évolution des pourcentages de refus par période de temps, etc.

L’édition documentaire est donc importante. En fonction d’un PV de refus de lot, un fournisseur peut être amené à démarrer des actions qualité, ou même à être déclassé.

 

Intérêt d’une base commune SPC et Control

Il existe donc de nombreuses fonctions et notions qui sont communes entre le contrôle réception et le SPC :

• Passage d’une vision conformité (lot/pièce) à une vision statistique (évolution dans le temps)
• Notions de centrage et de dispersion (mon lot est accepté, certes, mais est-il bien centré ? Regroupé ? Dispersé ? Quel va être l’impact sur l’assemblage final ?)
• Reporting ponctuel (PV sur un lot/PV sur une pièce) en parallèle d’un reporting temporel (par période de temps)
• Définition de gammes de contrôle, contrôle réception et/ou SPC
• Notion d’alarmes SPC ou ISO (refus d’un lot)
• Gammes habilitation/soumission à rapprocher de gamme feu vert/production, etc.
• Process et moyens de mesures, répétabilité, reproductibilité, etc.

Mais le plus important reste que ces composants achetés vont servir à fabriquer ou assembler une pièce ou un sous-ensemble, dont les caractéristiques finales dépendront à la fois des pièces « approvisionnées » et des pièces « fabriquées ». Dans le contrôle réception, on n’a pas la notion de réaction temps réel, pour aller régler son procédé au plus tôt. Mais une fois que les mesures ont été effectuées, pourquoi ne pas s’en servir pour régler les procédés d’assemblage ? Pour décaler des IT de fabrication quand c’est possible ? Pour réaliser de l’appairage non pas par pièce, mais par lot ? Pour déceler des dérives au long terme indépendantes de la production propre ?

Avoir une seule base de données permet de définir les références produit une seule fois, même si elles peuvent avoir des cotes « fabriquées » (et suivies en SPC), et d’autres « achetées » (et suivies en contrôle réception). On va pouvoir mutualiser les résultats, les évolutions, effectuer des corrélations, etc.

En un mot, on va pouvoir mieux maîtriser son process…

Frédéric Henrionnet
Responsable Assurance Qualité chez CT Infodream

En savoir plus sur la fonction Qualaxy Control
Voir les fonctions avancées de Qualaxy Control