Logiciel SPC : Questions / Réponses

Mettre en place un suivi SPC sans donner d’autonomie aux opérateurs… Comment gérer cette situation contradictoire ?

Il y a une décision « politique » (conduite du changement) à prendre. Si cette décision est clairement que les opérateurs doivent se concentrer sur la production, il faut intégrer à leurs instructions de travail la phase de contrôle : produire une pièce = la fabriquer + la contrôler.

Si cette opération de contrôle fait partie des tâches de l’atelier, la phase de l’analyse peut être délocalisée ou retardée, et effectuée par une tierce personne (régleur, responsable atelier, méthodes ou qualité).

On peut perdre un peu en réactivité et en pilotage temps réel (ce qui peut ne pas être critique dans certains processus longs comme l’aéronautique), mais l’essentiel est là : contrôles effectués à temps (conformité) et mesures disponibles pour analyse et suivi (moyen terme).

Avons-nous besoin de déployer une démarche SPC ?

On a toujours besoin de SPC.

Dans un cas favorable, c’est le meilleur indicateur permettant de prouver que tout va bien, et par corollaire alerter dès la plus petite dérive.
Dans un cas défavorable, cela permet d’apporter de la connaissance et donc d’améliorer continuellement le processus.

Il est inutile de mettre en place du SPC dans ces seuls cas :

• Quand tout va bien, et même très très bien (indices de capabilité très grands). On ne va pas se battre si tout va bien. Une remarque cependant : la mise en place d’un SPC allégé permet de prouver que tout va bien, et d’alerter dès la moindre dégradation.
• Quand tout va mal, c’est-à-dire quand tout est instable ! Le SPC permet d’améliorer un processus sur lequel on a la possibilité de faire des réglages. Quand le processus est complètement instable et irrégulier, d’autres actions sont à mettre en place avant de faire du SPC. Par exemple construire des cartes de suivi. Ce n’est pas du SPC, mais qui en terme de logiciel ou de suivi informatisé, revient à utiliser un logiciel SPC.

Comment définir des règles en SPC dans des usines qui transforment tantôt le plastique et tantôt le métal ?

Les processus peuvent être complètement indépendants, donc suivis par des cartes de contrôle différentes. Quand on bascule sur un process, par exemple du métal au plastique, on revient aux cartes de contrôle « plastique » et on récupère l’historique (réglages, cibles, événements).

Si les processus sont les mêmes (découpe de plastique et de métal par exemple), ce sont les mêmes cartes de contrôle qui permettent de suivre le processus. Dans ce cas, on regroupe métal et plastique dans un même « produit », et on va gérer en traçabilité le produit réel.

La carte permettra de piloter le processus global (plastique / métal), et les traçabilités permettront d’effectuer des tris ou des sélections afin d’avoir des résultats et des indicateurs propres à un produit.

En injection plastique, vaut-il mieux concentrer ses efforts sur le suivi des paramètres du procédé ?

Le juge de paix et l’indicateur final sont bien sûr les mesures finales effectuées sur les pièces. Mais en injection, les seuls paramètres de réglage possibles sont les paramètres du « procédé » (température, vitesses, pressions,…). Il faut donc dans un premier temps suivre en parallèle les deux types de paramètres : mesures produits corrélées aux mesures du procédé. Une fois qu’on a établi une corrélation, c’est-à-dire qu’on est certain qu’en respectant les critères « procédé » les mesures produits sont conformes, on peut alléger le contrôle des pièces et conserver uniquement un suivi des paramètres « procédé ».

Souvent, la récupération des paramètres du procédé peut être automatique. Dans ce cas, s’il n’y a pas de surcoût lié à un temps de travail de l’opérateur, il est toujours important de conserver ces paramètres.

Y a-t-il un nombre de caractéristiques clés à suivre, et à ne pas dépasser sur un produit intégré (type fabrication de machines outils) ?

La notion de caractéristique clé peut être à définition variable. Il s’agit normalement des paramètres critiques qui assurent un parfait fonctionnement final de la pièce dans son assemblage final. Notre définition est l’ensemble des paramètres importants que nous sommes capables de gérer en cas d’alarme. Aucune alarme sur une caractéristique clé ne doit rester sans action.

Le problème est que souvent, les clients finaux ont tendance à considérer toutes les caractéristiques comme des caractéristiques clés. Au sens logiciel SPC, il est donc important de pouvoir faire une distinction entre les caractéristiques suivies en « suivi SPC » (avec alarmes, actions et réactions associées) et celles suivies en « suivi de mesure » (le film de la production). Quand on contrôle une pièce, un assemblage final ou une machine, toutes les caractéristiques sont mesurées, visualisées et validées : la conformité est vérifiée ! Mais au niveau « pilotage du procédé », seules les caractéristiques SPC vont demander une réaction en temps réel.

On pourrait résumer ceci par « le SPC n’empêche pas la conformité ! ».

Quelle différence entre formation et sensibilisation pour les opérateurs ?

C’est une décision de management à prendre. Que demande-t-on aux opérateurs ? Où s’arrête leur responsabilité ? Jusqu’où va-t-on ?

Il n’y a pas une réponse à cette question, mais plusieurs, en fonction du type et de la culture des entreprises.

Notre expérience montre qu’une sensibilisation SPC (et pas une formation) est vraiment nécessaire et surtout très utile dans la mise en place d’un tel projet. Par sensibilisation, nous entendons une session de moins de 2heures présentant les concepts de base du SPC : qu’est-ce que ça veut dire ? Comment ça marche ? Pourquoi ça marche ? Qu’est-ce qu’une carte de contrôle ?

On ne rentre pas dans le descriptif des formules ou des calculs, uniquement des notions. Il est primordial d’expliquer la différence entre une alarme SPC (il se passe quelque chose d’anormal sur mon procédé) et une alarme qualité ou pièce (j’ai une valeur hors tolérance).

 

Frédéric Henrionnet
Responsable grands comptes, CT Infodream

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