Et donc zéro contrainte ! Vos opérateurs sont enfin guidés par des instructions de travail interactives.
« Elle date de quand cette procédure ? » Rassurez-vous, vous n’entendrez plus cette phrase : seules les instructions valides sont actives.
Terminée, la chasse aux informations. Vous savez à tout moment où en sont vos ordres de fabrication.
En savoir +
Digitalisation des processus industriels : quand l’information devient fiable
La digitalisation apparaît comme une solution permettant la mise à disposition immédiate et efficace de l’information à destination de tous les utilisateurs concernés. Elle apparaît ainsi comme un vecteur de productivité pour toute entreprise orientée dans une trajectoire 4.0.
1/ L’atelier zéro papier
En milieu industriel, le support papier est source d’obsolescence de l’information, d’encombrement, et d’erreur de traitement. A l’opposé, le traitement digital des informations permet par définition une mise à disposition immédiate et non équivoque des données.
2/ La bonne information, au bon moment
Une information juste n’a d’intérêt que si elle est délivrée au moment ou elle est nécessaire. La digitalisation des processus permise par le MES (Manufacturing Execution System) permet d’apporter aux opérateurs l’information dont ils ont besoin, quand ils en ont besoin. Ils peuvent ainsi mettre en avant ce qui fait leur valeur : leur savoir-faire industriel.
3/ Suivi des encours en temps réel
La digitalisation des processus industriels, chaînon numérique entre le progiciel de gestion et l’atelier, permet de visualiser en temps réel l’état des OFs, et de partager les données générées avec l’ensemble des acteurs impliqués dans le processus de production de l’entreprise.
À ne pas oublier
Vous êtes convaincu de l’intérêt de la digitalisation ? Il est pourtant impératif que la solution retenue puisse s’intégrer dans l’écosysteme informatique de l’entreprise. L’intégration de la solution étant une opération essentielle dans tout projet de digitalisation, le choix d’un fournisseur reconnu dans le milieu industriel demeure un gage de sécurité.
Et donc zéro contrainte ! Vos opérateurs sont enfin guidés par des instructions de travail interactives.
« Elle date de quand cette procédure ? » Rassurez-vous, vous n’entendrez plus cette phrase : seules les instructions valides sont actives.
Terminée, la chasse aux informations. Vous savez à tout moment où en sont vos ordres de fabrication.
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Digitalisation des processus industriels : quand l’information devient fiable
La digitalisation apparaît comme une solution permettant la mise à disposition immédiate et efficace de l’information à destination de tous les utilisateurs concernés. Elle apparaît ainsi comme un vecteur de productivité pour toute entreprise orientée dans une trajectoire 4.0.
1/ L’atelier zéro papier
En milieu industriel, le support papier est source d’obsolescence de l’information, d’encombrement, et d’erreur de traitement. A l’opposé, le traitement digital des informations permet par définition une mise à disposition immédiate et non équivoque des données.
2/ La bonne information, au bon moment
Une information juste n’a d’intérêt que si elle est délivrée au moment ou elle est nécessaire. La digitalisation des processus permise par le MES (Manufacturing Execution System) permet d’apporter aux opérateurs l’information dont ils ont besoin, quand ils en ont besoin. Ils peuvent ainsi mettre en avant ce qui fait leur valeur : leur savoir-faire industriel.
3/ Suivi des encours en temps réel
La digitalisation des processus industriels, chaînon numérique entre le progiciel de gestion et l’atelier, permet de visualiser en temps réel l’état des OFs, et de partager les données générées avec l’ensemble des acteurs impliqués dans le processus de production de l’entreprise.
À ne pas oublier
Vous êtes convaincu de l’intérêt de la digitalisation ? Il est pourtant impératif que la solution retenue puisse s’intégrer dans l’écosysteme informatique de l’entreprise. L’intégration de la solution étant une opération essentielle dans tout projet de digitalisation, le choix d’un fournisseur reconnu dans le milieu industriel demeure un gage de sécurité.
Chaque information renseignée est enregistrée : vous êtes certain de savoir qui a fait quoi, quand et où.
Qu’elles soient officielles, groupe ou maison, l’outil est calibré pour répondre à toute les exigences possibles.
Cette question n’a plus lieu d’être : vous conservez toutes les évolutions apportées à vos process.
En savoir +
Traçabilité des données : au-delà de l’exigence client
Selon vos enjeux métiers, conserver la trace d’informations associées aux ordres de fabrication réalisés dans votre atelier permet de retrouver facilement l’ensemble des pièces partageant les mêmes défauts, et simplifie la détection des causes racines afin de prendre les mesures correctives appropriées.
1/ Qui ? Quoi ? Quand ? Où ?
La traçabilité des données permet avant tout de conserver en tant qu’information le ou les opérateurs impliqués dans le processus de fabrication, la nature des opérations réalisées, ainsi que la date et les moyens industriels utilisés.
2/ Les exigences sectorielles
Selon votre secteur d’activité, les exigences en terme de traçabilité peuvent faire l’objet de normes importantes :
– Aéronautique : AS/EN9100, NADCAP,…
– Automobile : CNOMO, ISO TS, ISO TS 16949, MSA
– Horlogerie : ISO 2859 et 3951 Contrôle Réception (contrôle progressif)
– etc.
3/ La révision de process : un point d’attention particulier
Pouvoir conserver en mémoire les évolutions affectant les procédures de fabrication et de contrôles elles-mêmes est un enjeu évidemment essentiel. Cela garantit en effet de pouvoir justifier des caractéristiques communes à un ensemble de pièces à compter du changement de version réalisé.
A ne pas oublier
Il apparaît donc comme essentiel de choisir une solution intégrant nativement l’ensemble de ces exigences sectorielles, mais également de pouvoir constituer des normes maisons pour répondre à vos besoins complémentaires.
Chaque information renseignée est enregistrée : vous êtes certain de savoir qui a fait quoi, quand et où.
Qu’elles soient officielles, groupe ou maison, l’outil est calibré pour répondre à toute les exigences possibles.
Cette question n’a plus lieu d’être : vous conservez toutes les évolutions apportées à vos process.
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Traçabilité des données : au-delà de l’exigence client
Selon vos enjeux métiers, conserver la trace d’informations associées aux ordres de fabrication réalisés dans votre atelier permet de retrouver facilement l’ensemble des pièces partageant les mêmes défauts, et simplifie la détection des causes racines afin de prendre les mesures correctives appropriées.
1/ Qui ? Quoi ? Quand ? Où ?
La traçabilité des données permet avant tout de conserver en tant qu’information le ou les opérateurs impliqués dans le processus de fabrication, la nature des opérations réalisées, ainsi que la date et les moyens industriels utilisés.
2/ Les exigences sectorielles
Selon votre secteur d’activité, les exigences en terme de traçabilité peuvent faire l’objet de normes importantes :
– Aéronautique : AS/EN9100, NADCAP, …
– Automobile : CNOMO, ISO TS, ISO TS 16949, MSA
– Horlogerie : ISO 2859 et 3951 Contrôle Réception (contrôle progressif)
– etc.
3/ La révision de process : un point d’attention particulier
Pouvoir conserver en mémoire les évolutions affectant les procédures de fabrication et de contrôles elles-mêmes est un enjeu évidemment essentiel. Cela garantit en effet de pouvoir justifier des caractéristiques communes à un ensemble de pièces à compter du changement de version réalisé.
A ne pas oublier
Il apparaît donc comme essentiel de choisir une solution intégrant nativement l’ensemble de ces exigences sectorielles, mais également de pouvoir constituer des normes maisons pour répondre à vos besoins complémentaires.
Et donc zéro contrainte ! Vos opérateurs sont enfin guidés par des instructions de travail interactives.
Solution fiable, robuste et entièrement paramétrable : aucun développement n’est à prévoir, quelle que soit votre activité.
Qu’elles soient sur tablette, pc ou smartphone, les informations sont claires et personnalisées.
En savoir +
Déployer un MES, c’est bien. Qu’il soit plébiscité, c’est mieux.
Remporter l’adhésion des équipes : la condition sine qua non.
Remettre en question ses habitudes de travail n’est pas anodin. En effet, on apporte nécessairement une dose d’inconnu, et donc de risque. Pour limiter au maximum le rejet lié à cette prise de risque, il est nécessaire de répondre à deux questions : « quelle est la source du besoin exprimé par mes équipes ? » et « qu’est-ce qui va faire que la solution proposée réponde à leurs attentes ? »
1/ Simplifiez le travail des opérateurs
La vocation première des outils type MES est de permettre à vos opérateurs de se concentrer sur leur savoir faire, en leur apportant les informations dont ils ont besoin, quand cela leur est nécessaire. De plus, ces outils automatisent le transfert d’informations : plus besoin d’écrire ou de manipuler du papier, l’outil s’occupe de tout.
2/ Fluidifiez la communication entre les équipes
Le MES s’apparente à une plateforme d’échange d’information entre l’ERP et l’atelier. Ainsi, son intérêt principal est de partager des données entre les différents postes de fabrication, mais également avec l’ensemble des services de l’entreprise pour qui le déroulement des OFs est une information clé (logistique, facturation…).
3/ Un outil simple à prendre en main
Parmi les facteurs clés d’acceptation des solutions informatiques figurent l’ergonomie du logiciel, la fluidité dans l’utilisation multi-supports (pc/tablette/smartphones) en milieu industriel, et la possibilité de personnalisation selon les spécificités liées aux missions de l’utilisation.
A ne pas oublier
Pour favoriser la réussite de la conduite du changement dans un projet de cette envergure, il est conseillé de raisonner par étapes : maquette personnalisée > projet pilote > déploiement par périmètres successifs. Ainsi, il est possible de comprendre progressivement les leviers à mettre en œuvre pour réussir le déploiement de l’outil retenu.
Et donc zéro contrainte ! Vos opérateurs sont enfin guidés par des instructions de travail interactives.
Solution fiable, robuste et entièrement paramétrable : aucun développement n’est à prévoir, quelle que soit votre activité.
Qu’elles soient sur tablette, pc ou smartphone, les informations sont claires et personnalisées.
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Déployer un MES, c’est bien. Qu’il soit plébiscité, c’est mieux.
Remporter l’adhésion des équipes : la condition sine qua non
Remettre en question ses habitudes de travail n’est pas anodin. En effet, on apporte nécessairement une dose d’inconnu, et donc de risque. Pour limiter au maximum le rejet lié à cette prise de risque, il est nécessaire de répondre à deux questions : « quelle est la source du besoin exprimé par mes équipes ? » et « qu’est-ce qui va faire que la solution proposée réponde à leurs attentes ? »
1/ Simplifiez le travail des opérateurs
La vocation première des outils type MES est de permettre à vos opérateurs de se concentrer sur leur savoir faire, en leur apportant les informations dont ils ont besoin, quand cela leur est nécessaire. De plus, ces outils automatisent le transfert d’informations : plus besoin d’écrire ou de manipuler du papier, l’outil s’occupe de tout.
2/ Fluidifiez la communication entre les équipes
Le MES s’apparente à une plateforme d’échange d’information entre l’ERP et l’atelier. Ainsi, son intérêt principal est de partager des données entre les différents postes de fabrication, mais également avec l’ensemble des services de l’entreprise pour qui le déroulement des OFs est une information clé (logistique, facturation…).
3/ Un outil simple à prendre en main
Parmi les facteurs clés d’acceptation des solutions informatiques figurent l’ergonomie du logiciel, la fluidité dans l’utilisation multi-supports (pc/tablette/smartphones) en milieu industriel, et la possibilité de personnalisation selon les spécificités liées aux missions de l’utilisation.
A ne pas oublier
Pour favoriser la réussite de la conduite du changement dans un projet de cette envergure, il est conseillé de raisonner par étapes : maquette personnalisée > projet pilote > déploiement par périmètres successifs. Ainsi, il est possible de comprendre progressivement les leviers à mettre en œuvre pour réussir le déploiement de l’outil retenu.
Avec le suivi SPC, détectez en temps réel les dérives progressives de vos productions avant l’apparition de non-conformités.
Vos contrôles d’entrée sont optimisés : une vraie barrière contre la non-conformité importée !
En un clic, visualisez vos KPI et la performance de votre atelier.
En savoir +
Amélioration continue : outiller pour mieux gérer
L’amélioration continue : must have & boîte à outils.
Dans un monde aussi compétitif, il est indispensable de se donner les moyens de produire mieux, plus vite et moins cher que ses concurrents. L’amélioration continue est un levier d’action pertinent en ce sens, mais doit être une démarche permanente, omniprésente et structurée afin d’améliorer au quotidien l’efficience des processus de votre entreprise pour la satisfaction de vos clients.
1/ Maîtrisez vos processus
Acceptation ou rejet de lots fournisseurs, gestion des NQA, contrôle qualité en temps réel… Ne subissez plus vos processus en intervenant à titre curatif, mais prenez les devants en corrigeant les dérives de production par anticipation.
2/ Optimisez les coûts liés au contrôle qualité
Contrôler, cela a un coût. Ce coût est acceptable si il permet à l’entreprise d’améliorer la qualité de son processus industriel. Il ne l’est pas si il est inutile et inefficace. Toute démarche d’amélioration continue pertinente doit donc inclure la recherche d’optimisations sur la charge et la qualité des contrôles réalisés.
3/ Pilotage : des outils d’aide à la décision
Pour vous permettre de prendre les bonnes décisions, vous avez besoin d’indicateurs de qualité et de performance clairs. La visualisation des alarmes, l’évolution de la capabilité de vos machines ou des temps qui composent vos processus de fabrication sont des données essentielles pour une analyse lean de votre activité.
A ne pas oublier
Suivre une activité industrielle implique plusieurs niveaux d’analyse : instantané, moyen, et long terme. Ainsi, il est important de déployer un outil offrant ces angles d’analyses complémentaires.
Avec le suivi SPC, détectez en temps réel les dérives progressives de vos productions avant l’apparition de non-conformités.
Vos contrôles d’entrée sont optimisés : une vraie barrière contre la non-conformité importée !
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Amélioration continue : outiller pour mieux gérer
L’amélioration continue : must have & boîte à outils.
Dans un monde aussi compétitif, il est indispensable de se donner les moyens de produire mieux, plus vite et moins cher que ses concurrents. L’amélioration continue est un levier d’action pertinent en ce sens, mais doit être une démarche permanente, omniprésente et structurée afin d’améliorer au quotidien l’efficience des processus de votre entreprise pour la satisfaction de vos clients.
1/ Maîtrisez vos processus
Acceptation ou rejet de lots fournisseurs, gestion des NQA, contrôle qualité en temps réel… Ne subissez plus vos processus en intervenant à titre curatif, mais prenez les devants en corrigeant les dérives de production par anticipation.
2/ Optimisez les coûts liés au contrôle qualité
Contrôler, cela a un coût. Ce coût est acceptable si il permet à l’entreprise d’améliorer la qualité de son processus industriel. Il ne l’est pas si il est inutile et inefficace. Toute démarche d’amélioration continue pertinente doit donc inclure la recherche d’optimisations sur la charge et la qualité des contrôles réalisés.
3/ Pilotage : des outils d’aide à la décision
Pour vous permettre de prendre les bonnes décisions, vous avez besoin d’indicateurs de qualité et de performance clairs. La visualisation des alarmes, l’évolution de la capabilité de vos machines ou des temps qui composent vos processus de fabrication sont des données essentielles pour une analyse lean de votre activité.
A ne pas oublier
Suivre une activité industrielle implique plusieurs niveaux d’analyse : instantané, moyen, et long terme. Ainsi, il est important de déployer un outil offrant ces angles d’analyses complémentaires.
Vos contrôles d’entrée sont optimisés : une vraie barrière contre la non-conformité importée !
En un clic, visualisez vos KPI et la performance de votre atelier.
Qui peut se permettre de perdre du temps à contrôler ce qui n’est pas nécessaire ?
En savoir +
Optimisez les coûts liés au contrôle qualité
Contrôler, cela a un coût. Celui-ci est acceptable si et seulement si il permet à l’entreprise d’améliorer la qualité de son processus industriel. Il ne l’est pas si il est inutile et inefficace. Toute démarche d’amélioration continue pertinente doit donc inclure la recherche d’optimisations sur la charge et la qualité des contrôles réalisés.
1/ Bien connu : le temps, c’est de l’argent
Vous le savez mieux que personne : réaliser des opérations de contrôle demande du temps ; temps qui est d’autant plus précieux dans une démarche permanente d’optimisation.
2/ Réduire les coûts, oui. Mais pas au prix de la qualité.
La condition sine qua non de toute démarche d’optimisation des opérations de contrôle est le maintien des objectifs qualité fixés. Il appartient aux outils type MES de garantir la réussite de cette démarche : la notion de « pilotage par la qualité » prend ici tout son sens.
3/ Détectez vos opportunités d’allègement
En fonction des indicateurs qualité pertinents pour votre organisation (Cp/Cpk, Pp/Ppk,…), vous devez pouvoir déterminer votre stratégie d’optimisation. Sur la base d’outils clairs et fiables, vous serez en mesure d’identifier les viviers d’allègement de contrôles possibles, sans compromettre les niveaux de qualité attendus.
A ne pas oublier
Il existe de nombreux outils permettant d’articuler une démarche de contrôle qualité optimale : modulation, normes, dynamisation,…
Il est important d’intégrer ces réflexions dans la stratégie à déployer pour déterminer l’outil le plus apte à répondre aux besoins exprimés.
Vos contrôles d’entrée sont optimisés : une vraie barrière contre la non-conformité importée !
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Qui peut se permettre de perdre du temps à contrôler ce qui n’est pas nécessaire ?
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Optimisez les coûts liés au contrôle qualité
Contrôler, cela a un coût. Celui-ci est acceptable si et seulement si il permet à l’entreprise d’améliorer la qualité de son processus industriel. Il ne l’est pas si il est inutile et inefficace. Toute démarche d’amélioration continue pertinente doit donc inclure la recherche d’optimisations sur la charge et la qualité des contrôles réalisés.
1/ Bien connu : le temps, c’est de l’argent
Vous le savez mieux que personne : réaliser des opérations de contrôle demande du temps ; temps qui est d’autant plus précieux dans une démarche permanente d’optimisation.
2/ Réduire les coûts, oui. Mais pas au prix de la qualité.
La condition sine qua non de toute démarche d’optimisation des opérations de contrôle est le maintien des objectifs qualité fixés. Il appartient aux outils type MES de garantir la réussite de cette démarche : la notion de « pilotage par la qualité » prend ici tout son sens.
3/ Détectez vos opportunités d’allègement
En fonction des indicateurs qualité pertinents pour votre organisation (Cp/Cpk, Pp/Ppk,…), vous devez pouvoir déterminer votre stratégie d’optimisation. Sur la base d’outils clairs et fiables, vous serez en mesure d’identifier les viviers d’allègement de contrôles possibles, sans compromettre les niveaux de qualité attendus.
A ne pas oublier
Il existe de nombreux outils permettant d’articuler une démarche de contrôle qualité optimale : modulation, normes, dynamisation,…
Il est important d’intégrer ces réflexions dans la stratégie à déployer pour déterminer l’outil le plus apte à répondre aux besoins exprimés.
Réponse instantanée en atelier, avancement synchronisé en temps réel avec votre ERP. Un vrai gain de temps !
En un clic, visualisez vos KPI et la performance de votre atelier.
Avec la traçabilité des temps passés, vous connaissez le vrai coût de votre production et de vos goulots d’étranglement.
En savoir +
1/ Des données partagées en temps réel
La digitalisation des contrôles et fiches suiveuses apporte l’avantage indéniable de rendre possible le transfert en temps réel des données de l’atelier. Finis les échanges de mail, réunions ou saisie manuelle : les données sont disponibles, et n’attendent plus que vos décisions.
2/ Des informations claires et organisées
L’ergonomie des indicateurs qualité est un facteur clef d’acceptation par les utilisateurs. Leur disposition, utilisation ou aspect visuel doivent permettre de saisir immédiatement l’information importante.
3/ La personnalisation à l’utilisateur
Il est indispensable de prévoir la possibilité de paramétrer l’affichage des informations pertinentes au niveau de l’utilisateur. En effet, selon son actualité, les indicateurs pertinents peuvent être amenés à évoluer.
A ne pas oublier
La digitalisation des processus de fabrication et contrôles associés implique une vraie réflexion sur l’utilisation du support le plus adapté : smartphone, tablette, écran… Si de nombreux outils peuvent être utilisés en atelier, selon la nature des procédés de fabrication, certains devront être préférés pour apporter un réel confort d’utilisation.
Réponse instantanée en atelier, avancement synchronisé en temps réel avec votre ERP. Un vrai gain de temps !
En un clic, visualisez vos KPI et la performance de votre atelier.
Avec la traçabilité des temps passés, vous connaissez le vrai coût de votre production et de vos goulots d’étranglement.
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1/ Des données partagées en temps réel
La digitalisation des contrôles et fiches suiveuses apporte l’avantage indéniable de rendre possible le transfert en temps réel des données de l’atelier. Finis les échanges de mail, réunions ou saisie manuelle : les données sont disponibles, et n’attendent plus que vos décisions.
2/ Des informations claires et organisées
L’ergonomie des indicateurs qualité est un facteur clef d’acceptation par les utilisateurs. Leur disposition, utilisation ou aspect visuel doivent permettre de saisir immédiatement l’information clef.
3/ La personnalisation à l’utilisateur
Il est indispensable de prévoir la possibilité de paramétrer l’affichage des informations pertinentes au niveau de l’utilisateur. En effet, selon son actualité, les indicateurs pertinents peuvent être amenés à évoluer.
A ne pas oublier
La digitalisation des processus de fabrication et contrôles associés implique une vraie réflexion sur l’utilisation du support le plus adapté : smartphone, tablette, écran… Si de nombreux outils peuvent être utilisés en atelier, selon la nature des procédés de fabrication, certains devront être préférés pour apporter un réel confort d’utilisation.