La qualité de la production est un enjeu majeur pour toute entreprise manufacturière. Les défauts de fabrication peuvent entraîner des coûts supplémentaires (rebuts, rectification de pièce), des retards de livraison et surtout une insatisfaction des clients. L’une des méthodes très efficace pour éviter l’apparition de ces défauts est la Maîtrise Statistique des Procédés (SPC) avec l’utilisation d’un logiciel de contrôle qualité. Dans cet article, vous verrez comment le SPC peut aider à réduire les défauts de fabrication et améliorer la qualité globale des produits.

Qu’est-ce que le SPC ?

Le Contrôle Statistique des Procédés (SPC) est une méthode de contrôle de la qualité qui utilise des techniques statistiques pour surveiller et contrôler un procédé de production. L’objectif principal du SPC est de détecter la variabilité dans le procédé de fabrication afin de le corriger au plus tôt, avant que les produits défectueux ne soient créés.

Les étapes pour réduire les défauts avec la maîtrise statistique des procédés (SPC)

1. Identification des processus critiques

La première étape consiste à identifier les processus de production critiques qui ont un impact significatif sur la qualité du produit final. Concentrez-vous sur les processus où les défauts sont les plus fréquents ou les plus coûteux.

2. Collecte de données

Recueillez des données sur les paramètres critiques du procédé de fabrication. Ces données peuvent inclure des mesures de dimensions, des températures, des pressions, des temps de cycle, etc. La collecte de données doit être continue et systématique.

3. Analyse des données

Utilisez un des outils du SPC pour analyser les données collectées. Les cartes de contrôle sont particulièrement utiles pour détecter les variations et les tendances anormales dans le procédé de fabrication. Les histogrammes peuvent montrer la distribution des données, et les diagrammes de Pareto peuvent aider à identifier les causes principales des défauts.

Un logiciel SPC, une fois paramétré, peut vous alerter à chaque fois qu’un élément anormal se produit (par exemple, le franchissement d’une limite de contrôle) pour vous permettre d’agir rapidement. Dans ce cas, il s’agit de paramétrer uniquement les alertes les plus pertinentes et de traiter le problème immédiatement. Si vous n’agissez pas suite à un déclenchement d’alarme, la démarche n’aura aucun intérêt.

4. Identification des causes des défauts

Une fois les variations détectées, utilisez des diagrammes de causes et effets pour identifier les causes profondes des défauts. Cela peut inclure des facteurs tels que la matière première, les machines, les méthodes de travail, la compétence des opérateurs ou les conditions environnementales (température, humidité, etc.).

5. Action corrective et préventive

Lorsque des causes de défauts sont identifiées, mettez en place des actions correctives pour éliminer ou réduire ces causes. Cela peut inclure le réglage des machines, un changement d’outil usé, la formation des opérateurs, l’amélioration des méthodes de travail, ou le contrôle plus strict des matières premières ou des lots de pièces. Les actions préventives doivent également être mises en place pour éviter la récurrence des défauts.

6. Suivi et amélioration continue

Continuez à surveiller les procédés de production à l’aide des outils SPC. Analysez régulièrement les données pour détecter et corriger toute nouvelle variation ou tendance. Engagez une démarche d’amélioration continue pour optimiser vos procédés et réduire les défauts de manière constante.

Quels sont les avantages du SPC ?

L’utilisation du SPC présente plusieurs avantages pour les entreprises :

• Réduction des défauts : En identifiant et en corrigeant les variations des procédés de fabrication, le SPC réduit le nombre de produits défectueux en sortie de ligne de production.
• Amélioration de la qualité : Une meilleure connaissance de vos procédés et leur mise sous contrôle grâce au SPC conduit à une meilleure qualité globale des produits.
• Réduction des coûts : Moins de défauts signifie moins de retours, de rebuts et de reprises, ce qui réduit les coûts de production.
• Augmentation de la satisfaction client : Des produits de meilleure qualité entraînent une satisfaction et une fidélité accrues des clients.

Le SPC est un outil puissant pour réduire les défauts de fabrication et améliorer la qualité des produits. En mettant en place des mesures de contrôle rigoureuses et en utilisant des outils statistiques pour analyser et corriger les variations des procédés, les entreprises peuvent non seulement réduire leurs coûts, mais aussi augmenter la satisfaction de leurs clients. Adopter la démarche SPC, c’est investir pour une production de haute qualité et pour la pérennité de l’entreprise.

Pour aller plus loin, il est recommandé de se former aux techniques du SPC et d’utiliser des logiciels comme Qualaxy SPC pour faciliter l’analyse et le suivi des données de production. L’engagement dans une démarche d’amélioration continue est la clé pour tirer pleinement parti des bénéfices du SPC.

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En savoir plus sur Qualaxy SPC

Dans l’industrie, la qualité est primordiale pour les entreprises qui veulent marquer des points face à la concurrence et croître sereinement. Pour garantir que leurs produits répondent aux normes de qualité, parfois très strictes selon les secteurs d’activité (automobile, aéronautique, médical), de nombreuses entreprises utilisent aujourd’hui des logiciels de Maîtrise Statistique des Procédés (SPC). Ces outils permettent de surveiller en temps réel les procédés de production, et de les améliorer. Dans cet article, nous allons découvrir l’apport d’un logiciel SPC pour optimiser le contrôle qualité.

Zoom sur le contrôle de la qualité

Dans l’industrie, le contrôle qualité est un processus systématique visant à garantir que les produits répondent aux normes de qualité spécifiées et aux attentes des clients. Il s’agit d’une série de procédures et d’activités mises en place au sein du processus de production pour détecter et corriger les défauts ou les variations.

Le contrôle qualité est utile pour :

• Assurer la conformité des produits ou services par rapport aux spécifications établies.
• Identifier et corriger les problèmes rencontrés lors de la fabrication.
• Améliorer constamment les procédés de production pour réduire le risque d’erreurs.
• Augmenter la satisfaction des clients en offrant des produits de haute qualité.

Le contrôle qualité est essentiel pour maintenir la confiance des consommateurs, éviter les retours et les plaintes, renforcer l’image de marque et garantir que les normes de production sont respectées.

Qu’est-ce qu’un logiciel SPC ?

Un logiciel SPC (Statistical Process Control) ou MSP (Maîtrise Statistique des Procédés) en français, est une application utilisée pour surveiller et contrôler les procédés de fabrication en temps réel. Il permet de collecter et d’analyser des données à différentes étapes de la production pour détecter les variations et les dérives.

L’objectif principal est d’assurer une qualité constante des produits en anticipant les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques.

Comment optimiser le contrôle qualité avec le SPC ?

Le contrôle qualité en utilisant la maîtrise statistique des procédés (SPC) est une activité performante pour optimiser la production et assurer des standards élevés de qualité. Voici quelques étapes et pratiques pour optimiser le contrôle qualité avec le SPC :

1- Collecter les données

La première étape dans l’utilisation d’un logiciel SPC est la collecte des données. Ces données peuvent provenir de diverses sources, telles que des capteurs, des systèmes de mesure ou des saisies manuelles par les opérateurs. Les paramètres surveillés peuvent être les dimensions des produits, les températures, les pressions, ou d’autres variables critiques du processus, selon les cas.

2- Analyser les données

Une fois les données collectées, le logiciel SPC les analyse en utilisant des méthodes statistiques. Cela inclut la création de graphiques de contrôle, tels que les cartes X-barre et R, qui permettent de visualiser les variations du processus. Ces graphiques aident à identifier les tendances et les anomalies.

3- Détecter les anomalies 

Le logiciel SPC est conçu pour détecter les anomalies ou les dérives dans le processus de production. Des alertes peuvent être configurées pour notifier les opérateurs lorsque les paramètres dépassent les limites de contrôle prédéfinies. Cela permet une réaction rapide pour corriger les problèmes avant qu’ils n’affectent la qualité des produits.

4- Corriger les problèmes 

Lorsqu’une anomalie est détectée, le logiciel SPC fournit des outils pour analyser les causes possibles et prendre des mesures correctives. Cela peut inclure des ajustements de processus, des réparations d’équipement, un changement d’outil ou des modifications de procédures. L’objectif est de ramener le procédé de fabrication dans les limites de contrôle.

5- Faire le suivi et l’amélioration continue

Le suivi en temps réel des performances du procédé est important pour l’amélioration continue. Le logiciel SPC permet de documenter les actions correctives prises et d’identifier les opportunités d’optimisation. En réduisant la variabilité du procédé, les entreprises peuvent améliorer la qualité de leurs produits de manière constante.

L’utilisation d’un logiciel SPC pour le contrôle qualité est une stratégie efficace pour garantir que les produits répondent aux normes de qualité.

En collectant et en analysant les données, en détectant les anomalies et en prenant des mesures correctives, les entreprises manufacturières peuvent améliorer leurs procédés de production et offrir des produits de haute qualité à leurs clients.

Une application rigoureuse de ces étapes avec notre logiciel Qualaxy SPC permet de minimiser les variations du procédé de fabrication, d’améliorer la conformité aux spécifications, et, in fine, d’augmenter la satisfaction client en réduisant les coûts associés aux défauts.

CT Infodream a un véritable sens de l’anticipation des besoins de production. Grâce à son expérience, son expertise, sa disponibilité et sa qualité d’écoute, CT Infodream comprend parfaitement les métiers et les besoins de ses clients. C’est pourquoi travailler en partenariat avec CT Infodream est pour vous un gage de sécurité.

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Comment digitaliser les modes opératoires ? Vous êtes au bon endroit !

La digitalisation des modes opératoires (ou fiches d’instructions), est devenue une pratique courante pour les entreprises cherchant à améliorer leur performance opérationnelle, à tracer leur production ou à assurer la transmission des connaissances.
Dans cet article, nous explorons les avantages de la digitalisation et expliquons comment vous pouvez transformer vos modes opératoires papier en modes opératoires numériques.

Pourquoi digitaliser les modes opératoires ?

1- Accessibilité accrue : Un mode opératoire digitalisé peut être consulté à tout moment avec un PC ou une tablette, facilitant l’accès pour les collaborateurs, peu importe leur emplacement géographique.

2- Réduction des erreurs : Intégrer des instructions de travail au format vidéo dans vos modes opératoires numériques diminue le risque d’erreur. En effet, le format vidéo accélère l’assimilation des processus et diminue les risques de mauvaise interprétation par les opérateurs.

3- Formation plus rapide des nouveaux arrivants : Les collaborateurs peuvent facilement accéder aux modes opératoires numériques, simplifiant ainsi leur formation et réduisant le temps nécessaire pour qu’ils soient opérationnels. Toutes les étapes du travail à réaliser sont décrites et illustrées, permettant un progression pas à pas, en totale autonomie.

4- Facilitation de la collaboration : La digitalisation permet aux équipes de partager des documents et des informations en temps réel, favorisant la communication interne. Plus besoin de se déplacer dans l’atelier. L’état d’avancement des ordres de fabrication (OF), les événements survenant dans l’atelier, les données de production, etc. sont accessibles par les personnes autorisées depuis leur PC.

5- Réduction des coûts : Bien qu’il y ait un investissement initial pour la retranscription des modes opératoires au format digital, à long terme, cela réduit les coûts liés à la paperasserie (perte de documents, ré-impressions suite à une mise à jour, etc.) et aux erreurs humaines (gestion des documents, archivage papier, oublis de mise à jour, etc.).

6- Adaptabilité aux changements : Les modes opératoires numériques peuvent être mis à jour facilement par le bureau d’études ou le bureau des méthodes pour s’adapter à une modification des produits, d’une réglementation (norme métier) ou de toute autre exigence.

Comment numériser vos modes opératoires ?

La digitalisation des modes opératoires est une excellente option pour moderniser vos pratiques opérationnelles, améliorer l’efficacité et faciliter la transmission des connaissances au sein de votre atelier de production. Elle implique la conversion des documents papier en parcours digitaux interactifs.

1- Analysez vos modes opératoires existants : Identifiez ceux dont la modélisation est prioritaire, par exemple parce qu’ils génèrent des erreurs d’interprétation.

2- Choisissez une plateforme ou un outil : Optez pour un système qui facilite la création, la gestion et la mise à jour des modes opératoires numériques.

3- Transcrivez vos modes opératoires : Transformez les documents papier en formats numériques, en incluant des éléments visuels tels que des vidéos, des images et des schémas (un dessin vaut mieux qu’un long discours).

4- Testez et itérez : Assurez-vous que les modes opératoires sont compréhensibles et fonctionnent correctement. Révisez-les si nécessaire.

5- Informez en amont et formez vos équipes : Pour contrer toute résistance au changement, impliquez dans l’équipe projet des personnes de la production et faites-les participer activement. L’appropriation n’en sera que meilleure. Familiarisez les collaborateurs avec les nouveaux modes opératoires numériques et encouragez leur utilisation.

Pour la création, la gestion et la mise à jour des modes opératoires numériques, nous avons développé un outil spécifique, Qualaxy Process. Il  fournit aux opérateurs la bonne information au bon moment. C’est un outil qui se connecte avec votre ERP pour assurer la continuité numérique.  Il permet une vue en temps réel de l’atelier (état des OF en cours et à venir, état des machines), la traçabilité des données de production, la déclaration de non-conformités, la gestion des polycompétences, etc.

Gagnez en flexibilité et en productivité en abandonnant le papier et en dématérialisant vos OF pour les rendre accessibles à tous, tout le temps.

Que vous apporte un logiciel de digitalisation de modes opératoires comme Qualaxy Process ?

Qualaxy Process vous permet de construire des instructions de travail rigoureuses mais flexibles, qui intègrent la parallélisation des opérations (un opérateur travaille sur l’opération n°20 d’un OF et l’autre simultanément sur l’opération n°30, pour ne pas retarder l’opération n°40), sécurisent les étapes clé et évitent les oublis (l’opérateur ne peut pas passer à l’étape 30 si il n’a pas acquitté l’étape 20).

Mais ce logiciel de suivi de production permet aussi d’amener des contraintes où il faut et seulement où il faut (une saisie de mesure obligatoire par exemple). Sans le logiciel Qualaxy Process, les instructions de travail au format papier sont disséminées dans l’atelier, alors qu’avec, elles sont centralisées et sauvegardées dans une seule base de données.

Pourquoi choisir CT Infodream ?

CT Infodream, éditeur et intégrateur de logiciel MES, possède un haut niveau d’expertise et de nombreuses références dans le monde de l’industrie.

Notre suite logicielle, Qualaxy, inclue des modules complémentaires puissants dédiés au contrôle qualité et au contrôle réception.

Nous pouvons vous accompagner dans votre transformation digitale (accompagnement des équipes, gestion de projet, intégration, formation).

En savoir plus sur Qualaxy Process

Les ordres de fabrication, communément appelés OF dans les usines, sont des documents essentiels qui autorisent le lancement de la production d’une quantité donnée d’un produit dans un délai spécifique.

Ils contiennent des informations détaillées sur la nomenclature (liste des composants), les ressources requises, les étapes et les instructions de travail pour la fabrication d’un produit, ainsi que les délais attendus.

Historiquement, les OF étaient rédigés sur papier. Cependant, leur dématérialisation est en constante progression.

La digitalisation des ordres de fabrication

Aujourd’hui, la digitalisation des ordres de fabrication (OF) est une solution pertinente pour améliorer la productivité et la rentabilité des usines. Elle permet de digitaliser les gammes de fabrication (séquence d’étapes de production), de suivre en temps réel les ordres de fabrication, et de visualiser les indicateurs de production et de qualité, le tout dans un même outil.

Concrètement, les logiciels ERP (Enterprise Resource Planning) transforment les commandes en ordre de fabrication que l’on peut soit imprimer soit afficher à l’écran dans un logiciel MES (Manufacturing Execution System) installé dans l’atelier. Un lien numérique est créé entre les « bureaux » et l’atelier, on parle alors de continuité numérique.

La dématérialisation transforme les OF en dossiers de fabrication digitaux, et cela aide l’opérateur de production à optimiser son travail et à éviter les erreurs, en lui donnant l’information qu’il attend au moment où il l’attend dans le processus de fabrication.

Surtout, on va pouvoir suivre en temps réel la production, les temps machines, les temps opérateurs, l’avancement des ordres de fabrication pour ajuster en conséquence le planning de production et éviter les retards de livraison.

De plus, les données collectées pendant l’exécution des OF permettent une analyse fine a posteriori et assure la traçabilité grâce à laquelle on pourra expliquer l’origine d’un problème que l’on détecterait ultérieurement sur une pièce ou un assemblage.

En résumé, la digitalisation des ordres de fabrication améliore la planification, le suivi en temps réel, la traçabilité et favorise l’amélioration continue. Des solutions logicielles adaptées à vos besoins existent pour optimiser votre processus de fabrication.

Parmi elles, notre logiciel Qualaxy Process est conçu pour l’excellence opérationnelle et la traçabilité des données de production.

Quel logiciel pour gérer vos ordres de fabrication ?

Le logiciel Qualaxy Process vous permet de créer des OF à partir de l’atelier ou de les récupérer depuis l’ERP, et de construire des instructions de travail rigoureuses mais flexibles.

Qualaxy Process permet de voir en temps réel la liste des OF en cours, à venir, ou clos. Selon ses droits, l’opérateur peut ouvrir un OF et commencer (ou continuer) à travailler dessus.

Le logiciel sécurise les étapes clé en imposant des contraintes où il faut et seulement où il faut (comme une saisie de mesure obligatoire par exemple). Ainsi, il permet aux opérateurs d’éviter les oublis.

L’opérateur n’a plus qu’à effectuer les opérations et étapes qui se succèdent sur son écran (PC ou tablette), illustrées par des images ou des vidéos relatives au travail effectué. L’opérateur dispose de la bonne information, au bon moment.

L’opérateur saisit les mesures ou traçabilités (n° de série, etc.) demandées au fur et à mesure, ou les importe directement depuis des instruments connectés (pied à coulisse, etc.) pour gagner du temps et supprimer les erreurs de saisie. Plus besoin de faire le tour de l’atelier pour collecter les fiches suiveuses, toutes les données de production sont enregistrées au fur et à mesure et exploitables sans délai par les managers.

Sans le logiciel, les instructions de travail sont disséminées dans l’atelier, alors qu’avec, elles sont centralisées dans une seule base de données, et accessibles à tous.

Pourquoi choisir CT Infodream ?

CT Infodream, éditeur et intégrateur de logiciels pour l’industrie 4.0 (contrôle de lots, suivi SPC en temps réel, modélisation de processus et gestion des OF), possède un haut niveau d’expertise et de nombreuses références dans le monde de l’industrie : aéronautique, automobile, horlogerie, électronique, etc.

Notre suite logicielle, Qualaxy, inclue des modules complémentaires puissants dédiés au contrôle qualité et au contrôle réception.

Surtout, nous vous accompagnons dans votre transformation digitale pour vous garantir la réussite de votre projet : accompagnement des équipes, gestion de projet, intégration, formation.

Contactez-nous !

Supprimer le papier. Quelle idée ! Depuis des décennies, le papier est présent dans les ateliers de production industriels pour suivre les pièces en cours de fabrication. Les industriels utilisent le papier pour afficher les instructions de travail, les réglages, les consignes de sécurité, etc. Il permet également de noter les données de production pour assurer la traçabilité.

Mais le papier n’a pas que des avantages…

Voici quelques inconvénients du papier, qui font qu’il n’est plus la solution optimale dans un atelier de production qui tendrait vers l’excellence opérationnelle et la recherche de productivité :

• les instructions imprimées peuvent rapidement devenir obsolètes ;
• certains documents comme les fiches suiveuses nécessitent une ressaisie sur tableur excel pour une exploitation ultérieure, occasionnant une perte de temps et des risques d’erreur ;
• les documents peuvent s’abîmer, se déchirer ou se perdre entre les postes des opérateurs ;
• l’approvisionnement et le stockage du papier en salles d’archives constituent des frais pour les entreprises qui continuent de l’utiliser ;
• enfin, son impact sur l’environnement n’est pas neutre sur la Responsabilité Sociétales des Entreprises (RSE).

Quelle solution pour supprimer le papier et le remplacer en supprimant ses inconvénients ?

II existe une solution efficace pour supprimer le papier dans les ateliers de production : la digitalisation. On peut utiliser des documents numériques dans l’atelier, sur des PC ou des tablettes industrielles durcies.

A l’ère du digital, un logiciel MES comme Qualaxy Process permettent de digitaliser toutes les informations de la production :

• les instructions de travail,
• les états des machines,
• les documentations,
• les fiches de suivi,
• les procédures qualité,
• les plans de contrôle,
• les indicateurs de performance,
• etc.

Avec cet outil interactif, sécurisé et ergonomique, après de simples paramétrages et en quelque clics, les opérateurs sont guidés de manière claire à travers un seul écran dans toutes les opérations de fabrication en disposant de toutes les informations nécessaires.

Ces informations numériques générées et enregistrées pendant la production alimentent une base de données que les managers pourront interroger pour construire sans délai des indicateurs (nombre d’OF passés dans la journée, nombre de non-conformités sur tel ou tel produit, etc.) et prendre les décisions qui s’imposent dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue.

C’est ainsi qu’on parle aujourd’hui d’atelier zéro papier, synonyme de réduction et de suppression du papier dans les ateliers de production ou d’assemblage.

Supprimer le papier avec un logiciel comme Qualaxy Process

Qualaxy Process vous permet à partir de l’atelier, de construire des instructions de travail, rigoureuses mais flexibles, qui intègrent la parallélisation, qui évitent les situations bloquantes, qui sécurisent les étapes clé et qui permettent d’éviter les oublis.

Mais ce logiciel de suivi de production permet aussi d’amener des contraintes où il faut et seulement où il faut (une saisie de mesure obligatoire par exemple). Sans le logiciel Qualaxy Process, les instructions sont disséminées à travers l’atelier, alors qu’avec, elles sont centralisées dans une seule base de données.

Pourquoi choisir CT Infodream ?

CT Infodream, éditeur et intégrateur de logiciel MES, possède un haut niveau d’expertise et de nombreuses références dans le monde de l’industrie.

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En savoir plus sur Qualaxy Process