Avant de rentrer dans le détail, voyons ce que veut dire le sigle SPC. Et qu’est-ce qu’un logiciel SPC ?

Un peu de théorie sur le SPC

SPC sont les initiales de « Statistical Process Control ». Il s’agit du contrôle statistique des processus ou Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) en français.

Ok mais concrètement, qu’est-ce que le SPC ?

Cette technique a connu un essor très important au milieu des années 80 dans l’industrie automobile américaine.

L’objectif principal du SPC est, grâce au contrôle qualité de la production en continu et par prélèvement, de réduire les taux de rebut ou de retouche, par anticipation de la non-qualité.

Pour une production industrielle donnée, produisant des pièces sur lesquelles des mesures sont effectuées, le SPC va consister à réaliser, à intervalles réguliers, les étapes suivantes :

1. Prélever un échantillon de pièces sur la production (par exemple 5 pièces)
2. Mesurer les caractéristiques de cet échantillon (par ex hauteur, largeur et longueur de ma pièce)
3. Calculer la moyenne et l’étendue (max-min) sur mes 5 pièces pour chacune de mes caractéristiques
4. Reporter ces valeurs sur des graphiques temporels appelés « cartes de contrôle »
5. Appliquer des lois statistiques qui permettent de connaître le comportement de la population totale de mes pièces, même si je ne traite que des échantillons
6. En cas d’alerte, rechercher les causes et prendre éventuellement des actions correctives
7. Recommencer à l’étape 1

Parmi les alertes, on va notamment détecter des dépassements de limites de contrôle (qui sont plus serrées que les limites de tolérances) et les dérives qui démontrent qu’un processus est en train de se dégrader.

Pour en savoir plus, lire notre article sur les alarmes (ou alertes) SPC.

Anticiper la non-qualité

On voit que l’on va alors pouvoir réagir sur le processus de fabrication avant de fabriquer des pièces non-conformes.
La non-qualité est alors anticipée, et non subie a posteriori.

Cette technique est applicable sur n’importe quel processus de fabrication, que l’on fabrique des petites ou grandes séries, que l’on fasse du contrôle à 100% ou du contrôle par prélèvement.

On voit que les gains potentiels sont énormes par application de cette méthodologie.

D’abord initiée par l’automobile pour qui il était vital de ne pas mesurer toutes les pièces (à cause des très grandes séries), la technique s’est progressivement étendue à d’autres secteurs comme le médical et l’aéronautique, et plus généralement aux fabrications de pièces à très forte valeur ajoutée.

Dans ce dernier cas, on continue à mesurer toutes les pièces, mais grâce à la technique du SPC, des allègements de contrôle vont pouvoir s’opérer, et réduire le taux de non-conformité signifie réduire le nombre de retouches, concessions etc…

Qualaxy SPC, le logiciel SPC de CT Infodream, a été développé dans cet esprit, à savoir : le logiciel SPC doit être accessible et présenter un intérêt pour tous.

Qualaxy SPC, le logiciel SPC de référence

Ainsi, les fonctions avancées de Qualaxy SPC permettent de piloter les activités de :

• Grandes séries
• Petites séries
• Pièces sérialisées ou non
• Processus multi-empreintes
• Contrôle par attributs
• Assemblage avec traçabilité conforme à la norme EN9100
• Gestion automatique des allègements de contrôle
• Pour le médical : conformité à la norme FDA 21 CFR Part 11

Au fur et à mesure de l’apparition de nouveaux métiers, nouvelles pratiques, nouvelles normes, Qualaxy SPC (module SPC de la Suite Qualaxy) évolue pour toujours suivre les utilisateurs dans leurs efforts d’amélioration continue.

Cet article explique ce qu’est le contrôle réception, et comment l’utiliser au mieux pour gagner en qualité.

A quoi sert le contrôle réception ?

Le contrôle réception permet l’acceptation ou le rejet d’un lot de pièces présenté par un fournisseur (interne ou externe).

Que faut-il définir pour le contrôle réception ?

1/ On détermine au départ :
• un niveau de contrôle du lot (une sévérité)
• un NQA (Niveau de Qualité Acceptable) par caractéristique

2/ En fonction du niveau de contrôle, du NQA et de la taille du lot, la norme indique un nombre de pièces à prélever suivant qu’on est en mode normal, réduit et renforcé, ainsi qu’un critère d’« acceptation » et un critère de « rejet ».

3/ Caractéristique par caractéristique :
• on accepte le lot si on a moins de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère d’acceptation)
• on refuse le lot si on a plus de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère de rejet).

Voici un exemple :

Je reçois un lot de 100 pièces.
En fonction d’un niveau de contrôle défini, on me demande de prélever 20 pièces sur ce lot.

Pour une caractéristique suivie avec un NQA de 4, j’obtiens un critère d’acceptation à 2 et un critère de rejet à 3 :

• je refuse le lot dès que j’ai 3 pièces mauvaises (ou plus) pour cette cote
• je peux l’accepter si je n’ai aucune, 1 ou 2 pièces mauvaises seulement

Pour une caractéristique plus critique suivie avec un NQA de 1, j’obtiens un critère d’acceptation à 0 et un critère de rejet à 1

• je refuse le lot dès que j’ai une pièce mauvaise pour cette cote
• je ne peux l’accepter que si les 20 pièces contrôlées sont conformes

Le principe de base est donc relativement simple.
Je ne mesure qu’un échantillon du lot (et non pas 100%), et j’ai des critères plus ou moins sévères selon les niveaux de criticité de mes caractéristiques.

Les fonctions avancées du contrôle réception

Nous allons voir que ce principe de base peut être rapidement complété.

En fonction de l’historique des lots de pièce déjà reçus (pour un fournisseur donné), on va également gérer des types de contrôle :

Le contrôle réduit

Les lots reçus étaient acceptés, on réduit donc le nombre de pièces à contrôler et on ajuste les critères d’acceptation et de rejet.

Le contrôle renforcé

Les derniers lots reçus présentaient des problèmes, et on augmente donc le nombre de pièces à contrôler.

Le mode skip

Si le niveau de qualité reçu est vraiment excellent et se maintient (c’est-à-dire que l’on est en contrôle réduit depuis longtemps), on peut même passer en mode « skip », c’est-à-dire qu’on ne contrôle plus la caractéristique concernée pour chaque lot, mais uniquement pour un lot sur 3, sur 5, voire moins.

Ce passage entre les différents modes (de renforcé à normal et de réduit à skip) ainsi que les conditions qui le permettent s’appelle la dynamisation. Il est très important que cette dynamisation soit à la caractéristique ! Sur un même lot de pièces, on peut contrôler des caractéristiques en mode normal, d’autres en mode réduit, et d’autres encore en mode renforcé.

Le contrôle progressif

En plus du plan d’échantillonnage simple présenté ci-dessus (quand on a contrôlé le nombre de pièces demandé, on ne peut qu’accepter ou refuser le lot), on a également des plans d’échantillonnages double, multiple ou progressif (on peut ne pas accepter ou refuser du « premier coup », mais demander à retirer un échantillon pour compléter l’étude).

Au niveau pratique, le contrôle progressif est certainement le type de contrôle le plus prometteur : on peut arrêter le contrôle (en acceptant ou refusant le lot) à chaque nouvelle pièce contrôlée ; on n’est pas obligé d’attendre la fin du contrôle de l’échantillon défini.

Configuré avec les mêmes risques statistiques qu’un plan d’échantillonnage simple ou double, c’est le plan qui limite au maximum le nombre de pièces mesurées, tout en assurant les mêmes résultats !
On a également une façon particulière d’exprimer les critères d’acceptation et de rejet pour les caractéristiques mesurées. Dans ce cas, on va parler de coefficient K (Ki et Ks), et l’acceptation va être le résultat d’un calcul faisant intervenir la moyenne et la dispersion des mesures des pièces du lot.

Quel est l’avantage d’un logiciel de contrôle réception ?

En fonction de l’effectif du lot et de niveaux de qualités aacceptables (NQA), le logiciel configure un tableau de mesure à contrôler, caractéristique par caractéristique.
En fonction de l’historique des dernières mesures pour chaque cote contrôlée, le logiciel peut faire évoluer dynamiquement le niveau de contrôle :

• renforcé (on contrôle plus de pièces et on augmente le critère d’acceptation),
• ou réduit (on contrôle moins de pièces).

Frédéric Henrionnet
CT Infodream

Découvrir Qualaxy Control, le module de contrôle réception de la Suite Qualaxy
Découvrir les fonctions avancées de Qualaxy Control, le module de contrôle réception de la Suite Qualaxy

Pour en savoir plus, lire aussi sur notre blog l’article Quelques principes du contrôle réception

La mise en place d’un projet MES nécessite un travail préparatoire indispensable qu’il ne faut pas négliger.

Les questions à se poser avant la mise en place d’un MES.

La mise en place d’un MES (Manufacturing Execution System) est un investissement judicieux pour toute entreprise désireuse de renforcer la structuration de son organisation, de rationnaliser sa production et d’avoir une vue globale en temps réel sur sa production. Cependant, la gestion de ce projet peut s’avérer complexe si l’on ne pose pas les questions essentielles en amont.
Voici une liste non exhaustive des points à passer en revue par l’équipe de travail.

Quel est la finalité du projet MES ?

Il importe avant tout de s’interroger sur l’objectif recherché à travers la collecte, la fiabilisation et le partage des données. Comment va-t-on utiliser les données consolidées ? Qu’est-ce qui aujourd’hui génère de l’incohérence et de l’inefficience au sein de mon organisation, et que je vais pouvoir corriger à travers l’utilisation d’un MES ?

Quel est le périmètre du projet MES envisagé ?

Ensuite, il faut déterminer précisément les ateliers, les productions et processus les plus pertinents à inclure dans le projet. Est-il préférable pour votre organisation de débuter le projet sur les pièces les plus critiques ? Ou vaut-il mieux débuter la phase de réorganisation avec un périmètre moins risqué ?
Il faut donner au projet pilote toutes ses chances d’aboutir. Pour cela il faut se questionner sur la motivation des opérateurs et leur volonté d’optimiser leurs méthodes de travail.

Quel découpage fonctionnel prévoir avec l’environnement informatique existant ?

La continuité numérique entre l’ERP et l’atelier est un facteur récurrent de performance que vise toute entreprise. Les données doivent circuler de manière structurée, partagée et fiabilisée. Néanmoins, l’équipe projet doit définir clairement les opérations relevant de l’ERP, et celles relevant du MES. Ceci afin d’éviter tout doublon ou omission d’informations. En effet, le MES n’a pas vocation à gérer l’ensemble des ressources d’une entreprise.

Lire l’article : MES et ERP – solutions complémentaires pour l’usine du futur

De la même manière, il faut réfléchir à l’ensemble des composants informatiques de l’entreprise (GED, GMAO, PLM, base de données…). L’idée est de créer un environnement cohérent et efficace. Le MES fera le pont entre des outils métiers performants et assurera la continuité numérique de toutes les actions réalisées. Que ce soit en atelier ou sur la ligne.

Avez-vous identifié et impliqué les acteurs pour la mise en place de votre projet MES ?

Comme dans toute équipe projet, il faut réunir des acteurs aux visions complémentaires pour envisager l’ensemble des problématiques techniques et fonctionnelles. Des « facilitants » (pôle informatique, département qualité) peuvent accompagner les principaux acteurs intéressés (équipes méthode et production). Le support de la Direction, manifesté par le sponsoring de l’un des membres du comité de Direction, sera déterminant. Il permettra de maintenir la motivation des acteurs du fait du caractère stratégique du projet.

Enfin, il est important d’informer tous les autres acteurs de l’atelier impactés par la mise en place d’un MES (logistique, maintenance, gestion…). C’est une garantie supplémentaire pour le succès du lancement (kick-off).

Quelle qualité de service attendre de la mise en place d’un MES ?

La réussite de la mise en place d’un projet MES provient tout autant de la qualité de la solution informatique retenue que de la gestion du projet. Aussi, il est intéressant de prévoir les ressources humaines, techniques et financières destinées à piloter la mise en place de la solution, tout autant que son maintien opérationnel une fois en production. Dans le cas où le client ne dispose pas des ressources suffisantes, quel support faut-il utiliser ? Formation ? Assistance à la configuration ? Aide au démarrage ? Maintenance ? Support ?

Quelles sont les contraintes extérieures ?

Dans certains secteurs d’activité, comme l’aéronautique, de nombreuses normes spécifiques sont présentes pour assurer la qualité de la production (EN 9100, …). Celles-ci s’ajoutent à l’ensemble des normes existantes sur le marché, transverses à tous les secteurs (ISO 2859/ISO 3951/ ISO 9001).

En dehors du cadre normatif et réglementaire, des demandes clients, notamment de la part des grands donneurs d’ordre, peuvent devenir un « must have ». Et votre organisation doit les prendre en compte pour rester compétitive sur le marché. Cet aspect est-il en phase avec le MES que l’équipe est en train de considérer ? Au cœur du processus de fabrication, le MES se connecte à l’ensemble des composantes de l’atelier connecté, vers les systèmes de gestion aussi bien que vers les équipements et machines.

Comment départager les solutions MES du marché ?

Si vous couvrez l’ensemble des points ci-dessus et que le besoin MES est vérifié, il est simple de constater que les offres logicielles sont nombreuses. Alors, comment les départager ? Là encore, il faut répondre à plusieurs questions afin de guider votre réflexion. Ai-je besoin de beaucoup de personnalisation, source de phases d’intégration souvent lourdes, ou d’une offre packagée standard, plus légère à mettre en place ? Quel est le délai de mise en service souhaité ? Le logiciel est-il figé, ou les axes de développement à court, moyen et long terme sont-ils connus ?

Et maintenant ?

Pour conclure, une méthode efficace pour avoir un avis objectif sur la pertinence de la mise en place d’un MES consiste à mettre en place un projet pilote en condition réelle. Il vous permettra de vous confronter aux problématiques véritables, celles que vous n’avez peut-être pas envisagées auparavant. Il éliminera les doutes subsistants. Les premières conclusions issues de ce projet pilote permettront par ailleurs de revoir le périmètre global prévu, les processus à digitaliser, et les modifications à apporter dans le niveau de prestation associé à l’offre logicielle.

© CT Infodream

Assurément oui ! Frédéric Henrionnet est expert en maîtrise des procédés chez CT Infodream. Il explique pourquoi une PME visant l’excellence opérationnelle ne peut se passer d’un MES. Contrairement aux idées reçues, la mise en place d’un tel outil reste accessible aux petites structures.

Quand on parle de MES, on imagine souvent un outil lourd, nécessitant une mise en service longue et laborieuse, pas forcément adaptée à la souplesse et à la réactivité requises par les PME. Et si l’on vous disait que le MES participe à la souplesse des PME et qu’il est leur outil pour atteindre l’excellence opérationnelle ?

Chaînon manquant dans la continuité numérique entre la supply chain et le manufacturing, le MES est devenu la solution structurante de l’écosystème industriel 4.0.
Toutefois soyons réaliste, comme tout sujet de cette envergure, sa mise en place nécessite une organisation projet comprenant l’analyse du besoin, la définition d’une équipe, l’identification des KPI, une budgétisation… ce qui fait autant de rigueur qui n’aura pour finalité que d’effrayer les PME et ETI avec ces deux questions clés :

–       Est-ce le bon outil pour nous ?
–       Sommes-nous de taille à supporter cela ?

Est-ce que le M.E.S. est le bon outil pour nous ?

A cette première question, nous répondons que le MES est le véritable chef d’orchestre de l’atelier, et donc l’unique garant de la disponibilité de la bonne information au bon moment au bon endroit. Dans une industrie où l’excellence est devenue le standard, qui peut se passer de cela ?

Défini au travers de la norme ISA95, le MES se doit de contenir des fonctionnalités définies qui ont pour but d’apporter des gains selon le plus connu des triptyques : qualité, délai, coûts.

Grâce au MES, la communication entre les hommes, machines et logiciels va être plus fluide, plus rapide, plus fiable et ainsi permettre des réactions en temps réel. Un process qui dérive, un goulot d’étranglement, un temps de cycle pénalisé par une opération, une machine plus souvent à l’arrêt que sa voisine, un arrêt dû à une pénurie composant, tous ces aléas vont être chiffrés, quantifiés, analysés et suivis dans le temps. L’agilité dont on parle si souvent va maintenant être possible : transfert de charge, modification de priorité, réaffectation de poste… Mais la réactivité ne sera pas seulement immédiate. En effet, une analyse plus long terme sera possible grâce à la centralisation et à l’uniformisation des données : revue de conception, analyse des temps et causes d’arrêt, des rebuts, standardisation des modes opératoires…

Sommes-nous de taille à installer un M.E.S. ?

A cette seconde question nous répondons que la mise en place d’un MES est accessible à tous, même aux petites structures qui n’ont pas forcément les moyens de monter une équipe projet transverse à demeure pendant des mois.
Pour cela il faut procéder par étapes, en ciblant à chaque phase un périmètre précis, pour atteindre un but bien défini et compris de tous. Le traitement selon la réelle valeur ajoutée des fonctionnalités déployées permettra d’en observer les retours immédiatement et de confirmer les choix effectués.

Mettre en place un MES ne doit pas être une décision contrainte ou subie, mais une décision volontaire et souhaitée. Dans ce cadre, le projet pourra être mené par une PME comme par une ETI et les bénéfices obtenus seront très rapides.

Vous l’aurez compris, les avantages sont tellement importants que l’unique question que vous avez à vous poser est « Quand démarrons-nous ? »

Frédéric Henrionnet
Responsable Assurance Qualité chez CT Infodream

Cet article décrit les principes du contrôle réception et répond aux questions suivantes :

• qu’est-ce que le contrôle réception ?
• quelles sont les différences avec le SPC ?
• comment optimiser le contrôle réception ?

Qu’est-ce que le Contrôle Réception ?

Le contrôle réception (on parle aussi de contrôle d’entrée ou de contrôle de lots) est l’opération qui permet de statuer sur la validité d’un lot de pièces ou de composants achetés à l’extérieur. Ce lot est-il « conforme » ou non ? Si oui, je le fais entrer au magasin. Sinon, je le refuse et le retourne à mon fournisseur.

Cette opération de contrôle est critique, et d’une importance extrême. Si je refuse un lot de pièces, et que ma production est en flux tendus, je peux déstabiliser mon atelier (pénurie de matière, ou pénurie de composants). Si j’accepte un lot de pièces « non conforme », je vais augmenter mon niveau de non qualité et mes difficultés d’assemblage.

Les répercussions de cette décision sont donc immédiates en production…

Les règles et normes définissant ce type de contrôle sont répertoriées par le vocable « Contrôle Réception », (par exemple normes ISO2859 ou ISO3951).

Quel est le principe du Contrôle Réception ?

Le principe est de valider un lot en contrôlant un échantillon de pièces (on ne veut pas contrôler 100% de l’effectif). En fonction du risque que l’on peut décider de prendre, on va décider du nombre précis de pièces à contrôler (la taille d’échantillon) et des critères d’acceptation (sur mon lot de 1000 pièces, j’en contrôle 20, et s’il y en a 2 ou plus qui ne sont pas conformes, je refuse le lot).

Au niveau pratique, on parle de NQA (Niveau de Qualité Acceptable) ou NQT (Niveau de Qualité Toléré).

Les risques pris sont de deux types :

1. accepter à tort un lot qui présenterait trop de pièces non conformes (risque client)
2. refuser à tort un lot qui aurait au réel un nombre acceptable de pièces non conformes (risque fournisseur)

Pour une description plus précise des termes et indicateurs, vous pouvez lire l’article « Contrôle réception vs SPC ».

Les différences avec le SPC

On parle de risques (α, β), on parle d’échantillon, on parle de statistique. Les liens avec le SPC (Statistical Process Control ou Maîtrise Statistique des Procédés) sont évidents.

La continuité temporelle des cartes

La différence fondamentale réside dans la continuité temporelle des cartes.

En contrôle d’entrée, on prend des pièces de manière aléatoire dans un lot, et on n’a donc aucune notion temporelle entre elles. On ne sait pas si la pièce A a été fabriquée avant la pièce B.

En suivi SPC, on prend des mesures sur des pièces consécutives, qui se suivent, et qui permettent donc de détecter des dérives ou des décentrages.

L’interprétation des résultats

Une autre différence avec le SPC réside dans l’interprétation des résultats. On est donc obligé de réfléchir et de statuer en constat.

En contrôle réception, à la fin du contrôle de l’échantillon et en fonction des risques et des paramètres pris, on accepte ou on refuse l’intégralité du lot.

En suivi SPC, l’interprétation est dynamique. On modifie les paramètres process permettant d’interagir directement sur la qualité de la production.

Pour en savoir plus, lire l’article « Contrôle réception vs SPC ».

Comment optimiser le contrôle réception ?

En suivant le même parallèle que pour SPC, on peut vouloir optimiser le contrôle réception par différents moyens.

Alléger les contrôles

Avoir des contrôles plus légers (réduits) ou plus sévères (renforcés) suivant l’historique de vos relations avec le fournisseur (plus ou moins bien noté selon la qualité des lots de pièces préalablement livrés)

Avec des types d’échantillonnage simple ou progressif

Avoir des types d’échantillonnage permettant de statuer « au plus vite » sur le lot :

• échantillonnage simple, classique : je mesure tout mon échantillon et je statue sur l’intégralité du lot ;
• échantillonnage progressif : je m’arrête dès que je suis certain d’être suffisamment bon (ou mauvais)

Avec des mesures dimensionnelles

Avoir des contrôles avec des mesures dimensionnelles, et pas seulement des « bons » ou « pas bons ».

Toutes ces possibilités d’optimisation sont liées au risque initial que l’on décide de prendre. On peut modifier l’échantillonnage ou les règles d’acceptation tout en assurant statistiquement le même risque en entrée !

Mais le fait d’optimiser ce contrôle peut permettre selon les cas de gagner jusqu’à 50% de temps de contrôle.

Il est primordial d’utiliser un logiciel qui permette de travailler selon les différentes normes (attributs, mesures), les différents plans d’échantillonnage (simple, double, …), ou qui permette de dynamiser à la caractéristique.

Frédéric Henrionnet
CT Infodream

En savoir + sur le logiciel Qualaxy SPC

Non-conformité, défaut, rebut, anomalie… peu importe le nom, c’est toujours le cauchemar de la production.

Qu’elle soit critique, majeure ou mineure, il faut traiter la non-conformité avant qu’elle n’impacte la production. Et le MES est un outil redoutable pour cela.

Maîtriser vos procédés industriels pour éviter les produits non-conformes

Vous reconnaissez-vous dans cette posture héroïque, pied à coulisse dans une main, bac à rebuts dans l’autre, luttant sans répit pour ne pas délivrer de produits non conformes ?

Ne pensez-vous pas que votre temps serait mieux employé si vous pouviez vous concentrer sur des tâches à forte valeur ajoutée, et laisser le MES s’occuper du reste ?

Contrôlez vos lots grâce à la statistique

Vous êtes guidés dans le contrôle des lots reçus de la part de vos fournisseurs. Le logiciel vous aide à décider si vous avez statistiquement intérêt à les accepter ou à les refuser. Mais vous avez aussi la possibilité de renforcer ou d’alléger automatiquement le niveau de contrôle par caractéristique au fur et à mesure des contrôles réalisés. Conformément aux normes officielles et/ou maison…

Digitalisez vos instructions de travail

Vos instructions de travail sont digitalisées. Exit les feuilles papier rangées dans un classeur au pied de machine, jamais ni consultées ni mises à jour. Le logiciel indique à vos opérateurs, guidés pas à pas, les instructions de travail. Elles sont illustrées par un média clair et précis (texte, image, video ou pdf). Ainsi, vos opérateurs ne risquent pas de manquer des étapes ou d’interpréter la procédure à réaliser. Cela garantit un niveau de qualité constant dans l’atelier. Et vous êtes donc certain que votre process, toujours à jour, est compris et respecté.

Suivez la capabilité de vos machines

Vous suivez la capabilité de vos machines à travers un module d’acquisition de mesures contrôlées manuellement ou automatiquement. Vous pouvez ainsi anticiper les dérives progressives de votre process et réaliser les réglages nécessaires avant de produire des non conformités.

Paramétrez des alarmes pour actions correctives

En cas de saisie d’une valeur non conforme ou de la constatation d’une déviance statistique, le logiciel génère une alarme et notifie un groupe d’utilisateurs. Il est possible d’assigner à ces alarmes des causes et des actions correctives. Ainsi, vous pouvez faire une analyse détaillée et mettre en place des bonnes pratiques dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue au sein de l’atelier. Par ailleurs, le traitement des non conformités peut s’organiser à travers un workflow de prise de décision simple et efficace* : acceptation en l’état, mise en quarantaine, retouche… Ce sont des exemples de décisions, tracées, que vous pourrez prendre selon les droits propres à votre profil.

Affichez vos indicateurs clés de performance

Pour piloter efficacement votre atelier, le logiciel affiche les indicateurs de performance de votre atelier au sein d’un tableau de bord. C’est une « météo qualité » claire et personnalisable. Tous les indicateurs statistiques nécessaires à la surveillance de votre process au moyen / long terme sont prévus : Cp/Cpk, Pp/Ppk, TNC, BPC, Normalité, % HT, stabilité…

En synthèse, le MES est un logiciel permettant de s’assurer de la bonne réalisation de votre processus industriel. Mais aussi d’anticiper et de traiter les causes des non-conformités avant d’impacter votre production. Enfin, vous pouvez partager en temps réel l’ensemble de ces informations fiabilisées aux utilisateurs concernés.

Contactez-nous si vous souhaitez davantage d’informations ou assister à une démonstration de notre solution MES, la Suite Qualaxy.

Florian Cassin
Sales Engineer chez CT Infodream

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CT Infodream, un partenaire privilégié.

L’expertise de CT Infodream repose sur plus de 30 ans d’experience. 30 ans d’accompagnement dans la mise en place et l’optimisation de démarches MES et SPC. Et cela au sein d’organisations aux enjeux toujours particuliers. Fruit de cette expertise, la Suite Qual@xy est une solution standard alliant simplicité d’utilisation, rapidité de déploiement et intérêt économique.

Par ailleurs, nos équipes, du service client au pôle support en passant par la maintenance, sont en mesure d’accompagner les entreprises de toute taille. Et ce sur l’ensemble des phases de leur démarche, garantissant ainsi l’efficacité du projet.

Quel que soit votre secteur d’activité, votre niveau de maturité sur la démarche MES ou les contraintes liées à votre organisation, CT Infodream peut vous apporter conseil et assistance. Vous souhaitez en savoir plus ?

Dans cet article, nous définissons la notion de traçabilité. Puis nous expliquons avec des exemples les différents types de traçabilités à identifier lors de processus de fabrication longs et complexes.

Qu’est-ce que la traçabilité ?

La traçabilité est un concept important, critique même dans certains process. Pour l’agro-alimentaire ou la pharmacie évidemment, mais également pour l’aéronautique et plus généralement pour toute production industrielle.

Définition de la traçabilité

« La traçabilité désigne la situation où l’on dispose de l’information nécessaire et suffisante pour connaître la composition d’un matériau ou d’un produit tout au long de sa chaîne de production et de distribution » (source Wikipédia).
En d’autres termes, « du berceau jusqu’à la tombe », ou « de la fourche à la fourchette ».

La chaîne de traçabilité

La chaîne de traçabilité est importante dans une modélisation SPC. Elle permet en effet de comparer (ou corréler) des caractéristiques suivies d’une pièce ou d’un sous-ensemble à différentes étapes du processus de fabrication. Par exemple très en amont, puis plus tard en contrôle final.

Le numéro de série (SN) : la traçabilité la plus simple

La traçabilité la plus simple et la plus immédiate est bien sûr l’identification de la pièce. C’est le serial number (ou n° de série, n° rang, n° MSN). On rattache l’ensemble des caractéristiques mesurées à un seul identifiant, et il n’y a aucun risque d’erreur.

On utilise cette identification par SN (Serial Number) dans les process à forte valeur ajoutée. Par exemple dans l’aéronautique, l’usinage de précision, l’horlogerie, etc.

Dans la grande série, on va plutôt parler de n° de lot ou de n° OF portant sur une série de pièces. Plusieurs dizaines, centaines ou milliers de pièces par exemple pour des paniers de pièces de décolletage.

Si la traçabilité suit la fabrication et que l’on sait que tel lot identifié est passé sur l’OP10 puis sur l’OP20, on saura corréler la cote X de l’OP10 avec la cote Y de l’OP20. Mais on comparera des distributions et des valeurs statistiques au lieu de comparer des valeurs de mesure individuelle.

Si je mesure la même caractéristique à 2 étapes de mon processus, comment puis-je l’identifier ?

La réponse est très simple : il ne s’agit pas de la même caractéristique !

Exemple 1 : J’ai une opération d’ébauche où je mesure une cote, et je mesure cette même cote deux opérations plus loin, à la finition.

Exemple 2 : Je mesure une cote avant et après un traitement thermique.

Il ne peut pas s’agir de la même cote puisqu’on peut avoir des cibles ou des tolérances différentes. Par exemple, on laisse une surépaisseur d’usinage à l’OP d’ébauche.
Il est très important dans ce cas que les Méthodes fournissent à la Production un plan de fabrication par phase, avec les cotes ciblées pour l’OP en cours.
Si on fournit un plan « cotes finies » à la production, l’opérateur doit de lui-même ajouter une surépaisseur. Ou se positionner du côté fort de la cote pour être certain de respecter les tolérances finales. Dans ce cas, aucun suivi statistique ne sera possible.

Remarque : on en profitera ici pour réclamer des plans de fabrication avec des cibles centrées. En effet, une cote 12.00 +0.05 +0.01 n’a aucun intérêt pour un régleur.

Comment corréler des caractéristiques mesurées de manière indépendante sur un sous-ensemble avec des caractéristiques mesurées sur un assemblage final ?

La réponse est également très simple : il faut utiliser une traçabilité d’assemblage.

1. On mesure la cote X sur le sous-ensemble de SN n°12.
2. Puis on mesure la cote Y sur l’assemblage final de SN n°23-B.
3. Il faut ensuite tracer que la pièce finale n°23-B est assemblée avec le sous-ensemble n°12.
4. Donc on sait corréler la cote X et la cote Y sur l’assemblage final !

Il faut pour cela utiliser un logiciel permettant la comparaison en utilisant cette traçabilité d’assemblage.

Attention : cela nécessite également que l’opérateur renseigne les SN des composants lors de l’assemblage.

Lorsqu’on utilise des composants élémentaires, ceux-ci ne sont souvent pas identifiés individuellement mais uniquement par lot.

Il est important de tracer ce n° de lot, et de pouvoir utiliser la fonction de traçabilité inverse. C’est-à-dire de pouvoir identifier les assemblages finaux montés avec tel ou tel composant.

Par exemple, lors d‘une opération de contrôle (en cours de process ou pour un retour client) on s’aperçoit qu’un composant élémentaire est défectueux. A partir du serial de la pièce finie, on saura identifier le n° de lot de ce composant défectueux.
Et grâce à la traçabilité inverse, on saura retrouver toutes les pièces qui ont été montées avec un composant de ce lot.

Mais comment attacher des mesures à une pièce qui n’existe pas encore ?

Cette question peut se poser lorsque le Serial Number est créé très tard dans le process.
La réponse est plus délicate car on va être amené « à créer » une chaîne de traçabilité. Cela implique des décisions au niveau organisationnel, méthodes, logistique…

Exemple :

En fonderie : la pièce existe et est identifiée quand elle est coulée. Tout le process amont (moulage – noyautage – remmoulage) ne peut être attaché à une pièce qui n’existe pas.

La solution dans ce cas est de créer une traçabilité « arbitraire » (ou reprendre un n° d’OF, un n° logistique ou un n° de commande) et d’y attacher toutes les mesures « amont ».

Il faut ensuite lier cette traçabilité arbitraire avec l’identification de la pièce via la fonction de traçabilité d’assemblage.

Cette idée fonctionne très bien, même pour des mesures relativement déconnectées du process de fabrication pièce. On peut très bien attacher des mesures à un identifiant fabriqué avec le quantième du jour par exemple, et attacher cet identifiant avec la traçabilité d’assemblage.

Exemple :

En injection plastique sur des grosses pièces sérialisées, on effectue des contrôles quotidiens sur la matière à injecter (granulométrie, température, composition…). Ces contrôles sont attachés à un identifiant unique de journée (2020-124, 2020-125…) et ce numéro est lui-même attaché à l’identifiant de l’injection. On pourrait remonter à la qualité matière pour un défaut d’aspect identifié sur une pièce en passant par le numéro de tombée.

En conclusion

La chaîne de traçabilité est une notion critique pour tout système SPC devant suivre un process de fabrication un peu long et complexe.

Cela renforce l’idée qu’un projet SPC est un projet structurant. Il nécessite l’implication de tous, depuis l’opérateur et le contrôleur jusqu’à la direction et la logistique.

Pour sa bonne réussite, il faut considérer un projet SPC comme un projet d’entreprise. Il doit bénéficier d’un sponsor de la Direction Générale et bien sûr d’un « moteur métier » reconnu aux Méthodes ou à la Qualité.

Frédéric Henrionnet
CT Infodream

Captures d’écran réalisées à partir du logiciel Qualaxy SPC